HACCP

Mensen hebben recht op het eten van veilig en bruikbaar voedsel. Voedselvergiftiging en ziektes veroorzaakt door voedsel zijn op z’n minst vervelend, maar in sommige gevallen zelfs dodelijk. Maar naast schade aan de gezondheid van mensen kunnen ze ook grote economische gevolgen hebben voor bijvoorbeeld de handel. Als gevolg van voedselvergiftiging en ziektes veroorzaakt door voedsel, kunnen inkomsten teruglopen en lopen mensen het gevaar om hun baan te verliezen. Ook voedselverspilling is een groot probleem, waarmee hoge kosten gemoeid zijn en waarbij er nadelige gevolgen zijn voor het handels- en consumentenvertrouwen.

Mensen moeten kunnen genieten van het eten van vis zonder risico te lopen om ziek te worden.

Mensen moeten kunnen genieten van het eten van vis zonder risico te lopen om ziek te worden. Nederlands Visbureau

De internationale handel en transport zijn de afgelopen jaren sterk toegenomen. Dit heeft mensen veel voordelen gebracht, maar het heeft ook een negatieve kant. Zo maakt het de verspreiding van ziektes bijvoorbeeld veel makkelijk. Ook zijn wereldwijd de eetgewoontes van mensen sterk veranderd in de afgelopen 20 jaar. Dit is terug te zien in onze voedselproductie, voedselbereiding en voedseldistributietechnieken. Dit alles maakt een effectieve hygiënecontrole heel belangrijk. Iedereen in de keten, van visser tot eindconsument, is verantwoordelijk voor het afleveren van veilig, bruikbaar voedsel. De HACCP-methode is ontwikkeld om ervoor te zorgen dat er uiteindelijk een veilig en bruikbaar product gegeten kan worden.

Onveilig voedsel kan grote effecten hebben op de gezondheid, de markt en het imago van vis

Onveilig voedsel kan grote effecten hebben op de gezondheid, de markt en het imago van visDrost Letselschade

De Nederlandse warenwet eist dat de ondernemer alle nodige maatregelen treft om een goed eindproduct te garanderen. Het bedrijf moet er zelf op toezien dat in alle stappen van de productie de vastgestelde eisen worden nageleefd. Om te voorkomen dat er overbodige proces- en productiemetingen worden uitgevoerd is de HACCP-methode ontwikkeld. HACCP is de afkorting van “Hazard Analysis Critical Control Points”. In dit deel zullen we de stappen van het HACCP proces doornemen. Tot slot zal een voorbeeld volgen van een HACCP-plan voor het verwerkingsproces aan boord van een hektrawler.

HACCP bestaat uit twaalf stappen, namelijk:

  1. Voorbereiding
  2. Beschrijven van het product
  3. Beoogd gebruik
  4. Beschrijven van het productieproces in een stroomschema
  5. Bevestigen van het processchema
  6. Risico’s en beheersmaatregelen
  7. Kritische controlepunten
  8. Normen
  9. Meten en regelen
  10. Corrigerende maatregelen
  11. Verificatie
  12. Registratie en documentatie

 

HACCPNewmarket Kitchen

Met de HACCP-methode worden kritische controlepunten (CCP’s) opgespoord. Kritische controlepunten zijn punten in het productieproces die de voedselveiligheid en andere kwaliteitskenmerken van het eindproduct negatief kunnen beïnvloeden. Het gaat om punten die in de praktijk meetbaar en beheersbaar zijn. Voor een goede procesbeheersing moeten deze kritische controlepunten gecontroleerd worden. Wanneer een meting van de kritische controlepunten buiten de vooraf afgesproken grenswaarde vallen, dan moeten corrigerende maatregelen genomen worden. De meetgegevens en de corrigerende acties worden geregistreerd en vastgelegd. Deze schriftelijke gegevensstroom heeft twee doelen:

  • Zelfcontrole (functioneert de procesbeheersing zoals het moet?)
  • Controle achteraf door de keuringsinstellingen

1Stap 1: Voorbereiding

Vaststellen van het beleid voor veiligheid en kwaliteit

Dit is een taak van de directie. Het is een onderdeel van het totale ondernemersbeleid.
Het beleid bestaat uit twee onderdelen:

  • De kwaliteit van de producten
  • De kwaliteit van het productieproces

In het kwaliteitsbeleid staan:

  • De doelen waaraan gewerkt wordt; deze moeten meetbaar en realistisch zijn (tijd, geld, aantallen).
  • Het plan van aanpak; welke activiteiten worden verricht om de doelen te bereiken (wie, met welke middelen, welke kennis is nodig?).
  • Verantwoordelijkheden (wie mag of moet wat doen?) met betrekking tot de onderdelen van het bedrijf waarop HACCP betrekking heeft.

Aanstellen van een HACCP-team

Het is belangrijk om medewerkers bij HACCP te betrekken. De meeste kennis en deskundigheid over het productieproces hebben de mensen die het moeten uitvoeren. Zij weten ook wat er mis kan gaan! Het HACCP-team bestaat aan boord van een vriestrawler uit verschillende medewerkers van verschillende afdelingen, maar voor een kotter zal dit anders zijn. De omvang van het team is afhankelijk van de grootte van het bedrijf. Leden van het HACCP-team moeten voldoen aan de volgende kenmerken:

  • Ze moeten kennis hebben van hetgeen daadwerkelijk in het productieproces op de werkvloer plaatsvindt.
  • Ze moeten in staat zijn in een groter verband te denken.
  • Ze moeten goed samen kunnen werken.

Vroeg of laat komen alle medewerkers in aanraking met HACCP. Alle betrokkenen moeten daarom van tevoren goed worden voorgelicht over de inhoud van de HACCP-methode, zodat zij zelf weten wat zij moeten doen. Voor een gemotiveerde aanpak is goede informatie en voorlichting een vereiste. Het HACCP-team moet extra uitvoerig geïnformeerd zijn.

2Stap 2: Beschrijven van het product

Productinformatie bestaat uit:

  • Speciale kwaliteitseisen van afnemer en consument.
  • Gegevens over de scheikundige samenstelling.
  • De microbiologische normen waaraan het voedsel in verband met veiligheid moet voldoen.
  • Maatregelen waarmee de veiligheid van het product is zeker gesteld. Bijvoorbeeld verhitting van het product en hygiënemaatregelen tijdens bewerking en verpakking.

Verder worden er ook nog twee belangrijke kenmerken beschreven, namelijk:

  • Kenmerken waarvoor (wettelijke) normen zijn gesteld. Hieraan moet het product voldoen. Sommige kenmerken moeten op het etiket staan.
  • Kenmerken waarmee het bedrijf zich profileert op de markt. Dit zijn speciale wensen van afnemers en/of consument. Hierover worden afspraken gemaakt. Hierbij kan gedacht worden aan de prijs en hoeveelheid per verpakking (afspraak met afnemer).

De productbeschrijving bevat ook informatie over de gebruikte grond- en hulpstoffen en het productieproces. Aan de hand van een checklist worden de gevaren geïnventariseerd die aan het product verbonden zijn. Dit is de eerste aanwijzing over de gevarenklasse (schaal 0 t/m 4) die met het product samenhangt.

Een goede productbeschrijving is de basis voor een goede HACCP-methode, want:

  • De productbeschrijving geeft al een aanwijzing voor de risico’s die het bedrijf loopt i.v.m. de veiligheid van het product.
  • De productbeschrijving geeft een eerste inventarisatie van de eisen die bijvoorbeeld gesteld worden door wet- en regelgeving (bijvoorbeeld de Warenwet), speciale besluiten en productschapsverordeningen en door afnemer en consument.
  • Op grond van de garanties die aan het eindproduct worden meegegeven, kan je door inschatting van de risicoklasse een eerste indicatie krijgen over de risico’s met betrekking tot de voedselveiligheid.

3Stap 3: Beoogd gebruik

De manier waarop de consument het product moet bewaren en bereiden. Ook kan vermeld worden hoe het product niet gebruikt moet worden. Wordt het product direct geconsumeerd? Of is een voorgaande hittebehandeling (koken of bakken) normaal? Belangrijk is om hierbij te vermelden hoe kwetsbare groepen, zoals baby’s en bejaarden, het product moeten gebruiken.

4Stap 4: Beschrijven van het productieproces in een stroomschema

Het productieproces wordt in een stroomschema vastgelegd. Op deze manier krijg je een simpel, duidelijk overzicht van alle stappen in het verwerkingsproces. Voor het maken van een stroomschema zijn internationaal afspraken gemaakt over de te gebruiken symbolen. De belangrijkste symbolen zijn in onderstaande afbeelding weergegeven:

De belangrijkste symbolen die worden gebruikt in het maken van een stroomschema.

De belangrijkste symbolen die worden gebruikt in het maken van een stroomschema.

Werkwijze

De werkwijze is als volgt:

  • De verschillende activiteiten die achtereenvolgens plaatsvinden met of rond een product worden op een rijtje gezet.
  • Daarna wordt aangegeven waar sprake is van het toevoegen van producten zoals grondstoffen, hulpstoffen, verpakkingsmaterialen enz..
  • Tenslotte wordt aangegeven wat door een stap in het productieproces wordt voortgebracht. Alleen die producten worden aangegeven die voor de procesbeheersing van belang zijn. Ook wordt aangegeven als een product naar een ander productieproces gaat of een eindproduct is.
  • Er wordt ook naar details van het productieproces en de productieomstandigheden gekeken, zoals:
    • Bijzondere omstandigheden (opstarten en stilleggen en speciale ingrepen die daarvoor moeten worden uitgevoerd).
    • Specifieke kenmerken van bedrijfsruimte (temperatuur, ventilatie etc.).
    • Intern transport en logistieke routes van grond- en hulpstoffen, fust, producten, afval, personeel enz..
    • Bewerken en recyclen van producten en/of productonderdelen.
    • Schoonmaakprocedures, hygiënische en sanitaire voorzieningen, hygiënemaatregelen, hygiëneplan.
    • Voorschriften voor het handhaven van de koelketen.

Bij de verwerking van verse vis aan boord van een vriestrawler kunnen vier processen worden onderscheiden:

  1. Het vangen van de vis.
  2. Ontvangst van de vis aan boord en transport naar de RSW tanks.
  3. Het sorteren van de vis op dikte, soort en kwaliteit en het invriezen.
  4. Het verpakken, etiketteren en opslaan in het vriesruim en het lossen.

5Stap 5: Bevestigen van het processchema

Tenslotte moeten de stroomschema’s goedgekeurd worden door de medewerkers die het productieproces daadwerkelijk uitvoeren, ook de avond- en nachtploegen. Alle medewerkers moeten hun oordeel geven over het werkelijkheidsgehalte en de betrouwbaarheid van het stroomschema.

6Stap 6: Risico’s en beheersmaatregelen

Per stap in het productieproces worden alle mogelijke punten geïnventariseerd die een negatieve invloed kunnen hebben op de eigenschappen van het eindproduct. In deze stap worden alle mogelijke risico’s opgesomd. Risico’s kunnen te maken hebben met voedselveiligheid en met de deugdelijkheid en houdbaarheid van het product. Tekortkomingen hierin betekenen een gevaar voor de consument en zijn daarom een risico voor het bedrijf. Het gaat om alle risico’s voor de volksgezondheid, die in drie categorieën worden ingedeeld. Het zijn:

  • Fysische gevaren
  • Chemische gevaren
  • Microbiologische gevaren

Fysische gevaren

Hieronder worden levenloze, productvreemde delen verstaan. Voorbeelden zijn houtsplinters, metaal, stenen, glas etc., die zo hard/scherp zijn, dat ze bij consumptie gevaar voor de gezondheid op kunnen leveren. Behalve de producten zelf, kan ook de verpakking voor fysisch gevaar zorgen (afgebroken stukjes van kratten of andere verpakking etc.).

Chemische gevaren

Dit zijn chemische bestanddelen die gevaar opleveren voor de consument. Voorbeelden van chemische gevaren zijn onder andere:

  • Restanten van (stook)olie.
  • Schadelijke invloeden van milieuvervuiling op zee, zoals dioxines en zware metalen.
  • Gebruik van ongeschikte smeermiddelen aan boord.
  • Gifstoffen die gevormd worden bij slechte behandeling van het product.
  • Restanten van reinigingsmiddelen.
  • Giftige stoffen uit verpakkingsmiddelen.

Microbiologische gevaren

HACCP verstaat onder de term “Microbiologische gevaren” de volgende groepen
van organismen:

  • Bacteriën
  • Virussen
  • Gisten
  • Schimmels
  • Parasieten (wormen, larven)

Parasieten zouden ook als een fysisch gevaar kunnen worden aangemerkt, maar in dit HACCP-systeem is als indelingscriterium vastgesteld: levende organismen. Dus elke besmetting met levende organismen wordt tot de microbiologische gevaren gerekend.

Binnen de groep bacteriën is onderscheid te maken tussen pathogene micro- organismen (PMO) en niet-pathogene micro-organismen (hygiëneparameters). Voor onbewerkte vis(producten) bestaan geen wettelijke normen voor PMO’s. Ook de EU-Verordening 2073/2005 en inzake microbiologische criteria voor levensmiddelen stelt geen normen voor vers gevangen vis. De afwezigheid van normen betekend niet dat verse vis niet besmet kan/mag raken! Neem als voorbeeld de salmonellabacterie. Als een risicoanalyse aantoont dat er een risico op besmetting is, dan zal je toch echt maatregelen moeten nemen. En de norm die dan geldt komt dan vanuit andere voedingsmiddelen. In het geval van Salmonella is die norm duidelijk, salmonella moet afwezig zijn op het product!

De EU-Verordening EU1881/2006 inzake de vaststelling van de maximumgehalten aan bepaalde verontreinigingen in levensmiddelen is ook belangrijk voor vis. Voor vis zijn de volgende verontreinigingen in een maximumgehalte vastgelegd:

  • Lood
  • Cadmium
  • Kwik
  • Dioxines en pcb’s
  • Polycyclische aromatische koolwaterstoffen

Risicoanalyse

Nu je de verschillende risicocategorieën van HACCP kent, is het belangrijk om te bepalen hoe groot deze risico’s daadwerkelijk zijn voor iedere stap in het verwerkingsproces. Het risico wordt bepaald aan de hand van de kans dat iets kan gebeuren en het effect dat het dan heeft op de mens. De kans op een gevaar moet voor iedere processtap worden ingeschat. Hierbij wordt de kans ingeschat op basis van literatuur- en historische gegevens. Op basis van het effect en de kans kan met behulp van een risicomatrix (zie onderstaande afbeelding) het risico worden bepaald. Wanneer het risico van een gevaar wordt ingeschat als “hoog” of “midden”, dan zijn beheersmaatregelen noodzakelijk om het risico te verlagen naar “laag”. Risico’s die worden ingeschat als “zeer laag” worden in principe niet in de gevaren- en risicoanalyse opgenomen.

Hier zie je een risicomatrix. Het risico kan bepaald worden door het effect en de kans te bepalen.

Hier zie je een risicomatrix. Het risico kan bepaald worden door het effect en de kans te bepalen.Precon Food Management bv

Beheersmaatregelen

De volgende stap is om vast te stellen met welke beheersmaatregelen de risico’s kunnen worden voorkomen. Bij elk gevaar wordt nagegaan welke risico’s aanwezig zijn en welke beheersmaatregelen kunnen worden ingevoerd om dit risico te voorkomen. Risico’s zijn bedrijfsgebonden en dus voor ieder bedrijf uniek! Verschillen tussen bedrijven treden op in:

  • Aanwezige sanitaire en bedrijfshygiënische voorzieningen
  • De opleiding van de medewerkers
  • Machines en apparatuur
  • Staat van onderhoud van het schip, ruimten en opslagruimen

Het is dus van belang dat er beheersmaatregelen worden opgesteld en ingevoerd voor jouw bedrijfssituatie! Een beheersmaatregel kun je omschrijven als een actie/activiteit die gebruikt kan worden om een gevaar voor de voedselveiligheid te voorkomen, te elimineren of te beperken tot een acceptabel niveau.

Beheersmaatregelen zijn dus die acties en activiteiten waarmee de onacceptabele aanwezigheid van een schadelijke stof kan worden voorkomen of kan worden teruggebracht. Er kunnen verschillende soorten beheersmaatregelen worden onderscheiden:

  • Het beperken van besmetting.
  • Het stoppen of remmen van ontwikkeling.
  • Het geheel of gedeeltelijk verwijderen van schadelijke stoffen.
  • Het geheel of gedeeltelijk verwijderen van onveilige producten.
  • Waarschuwing op het etiket.

Het beperken van besmetting
Voor het beperken van besmetting bestaan twee mogelijkheden:

  • Het verlagen van de besmettingsdruk (het aantal ziekteverwekkers): maatregelen zoals persoonlijke hygiëne, ongediertebestrijding, reiniging en desinfectie en onderhoud van gebouwen en apparatuur zijn bedoeld om de besmettingsdruk tot een voldoende niveau te verminderen.
  • Het beschermen van het product tegen besmetting: dit gebeurt enerzijds door het afschermen van besmettingsbronnen (bijvoorbeeld kappen om TL-lampen) en anderzijds door het beschermen van producten in gesloten processen en in verpakkingen.

Het stoppen of remmen van ontwikkeling
Veel voedingsmiddelen danken hun veiligheid aan het feit dat de samenstelling dusdanig is, dat schimmels en bacteriën geen goede ontwikkelingskansen hebben. Naast de hoeveelheid water speelt de aanwezigheid van suiker, zout, zuren en andere conserverende bestanddelen een belangrijke rol. De ontwikkeling van micro-organismen kan ook worden gestopt of geremd door voedingsmiddelen onder bepaalde condities te bewaren, onder andere door te vriezen, koelen, en gas- en vacuüm verpakken.

Het geheel of gedeeltelijk verwijderen van schadelijke stoffen
Er bestaan verschillende bewerkingen waarmee schadelijke stoffen in voedingsmiddelen onschadelijk kunnen worden gemaakt of kunnen worden verwijderd. Schimmels en bacteriën worden door een hittebehandeling onschadelijk gemaakt. Dit betekend echter niet altijd dat de toxinen (gifstoffen) die deze schimmels en bacteriën maken ook onschadelijk worden gemaakt. Fysische verontreinigingen kunnen worden verwijderd door zeven, filters en magneten. Chemische verontreinigingen kunnen in sommige gevallen worden verwijdert in extractie- of destillatieprocessen of door het gebruik van actief kool (dit is voor vis niet van toepassing, want dan blijft er van de vis niets over). Beheersmaatregelen van dit type zorgen er voor dat “onveilige” producten, “veilig” worden gemaakt.

Het geheel of gedeeltelijk verwijderen van onveilige producten
Sommige verontreinigingen (met name de chemische) zijn niet uit voedingsmiddelen te verwijderen. Wanneer het ook niet mogelijk is om besmetting met en/of ontwikkeling van deze stoffen te voorkomen, dan bestaat er als laatste mogelijkheid het onveilige product uit het verwerkingsproces te nemen. Aan de hand van het nemen van monsters en analyse moet worden vastgesteld of een bepaalde partij producten aan de norm voldoet. Alleen partijen die voldoen aan de norm mogen worden vrijgegeven voor gebruik of consumptie.

Waarschuwing op het etiket
Wanneer geen (of onvoldoende) beheersmaatregelen kunnen worden genomen, dan dient de afnemer/consument geïnformeerd te worden over de mogelijke aanwezigheid van een bepaald gevaar. Een voorbeeld hiervan is het vermelden van allergene ingrediënten op de ingrediëntenlijst van het product. Producten met mogelijke sporen van allergenen die niet als ingrediënten zijn toegevoegd kunnen worden voorzien van een waarschuwing. Een bekend voorbeeld voor mensen met een pinda-allergie is de volgende tekst op producten: “gemaakt in een fabriek waar ook pinda’s worden verwerkt”.

Een voorbeeld van een etiket voor maatjesharing

Een voorbeeld van een etiket voor maatjesharingVoedingscentrum

7Stap 7: Kritische controlepunten

Om het productieproces doelmatig en efficiënt te beheersen moeten kritische controlepunten zijn vastgesteld. Deze worden in het Engels ook wel de ‘’Critical Control Points’’ (CCP) genoemd. Hierbij kan gedacht worden aan:

  • Kenmerken die met de zintuigen worden vastgesteld (sensorische kenmerken), zoals bijvoorbeeld kleur, geur, smaak en uiterlijk aanzien.
  • Natuurkundige kenmerken (fysische kenmerken), zoals bijvoorbeeld temperatuur, tijd, relatieve vochtigheid van de lucht, stroperigheid (viscositeit) en wateractiviteit.
  • Scheikundige kenmerken (chemische kenmerken), zoals bijvoorbeeld zuurgraad (pH), zoutgehalte, vochtgehalte en histamineconcentratie.
  • Microbiologische kenmerken, zoals het totale kiemgetal en het gehalte aan ziekteverwekkende bacteriën. Omdat het meestal een paar dagen duurt voordat de resultaten van microbiologisch onderzoek bekend zijn, biedt microbiologisch onderzoek weinig mogelijkheden om op tijd in te grijpen bij kritische controlepunten. Microbiologische kenmerken spelen wel een belangrijke rol bij het achteraf vaststellen of het HACCP-systeem goed heeft gewerkt.

Per stap wordt in het productieproces vastgesteld of de genoemde aandachtspunten en maatregelen inderdaad kritische controlepunten zijn. De kritische controlepunten moeten namelijk fouten in het productieproces voorkomen. Door de “beslissingsboom” te gebruiken (zie hieronder), kan je uit de velen aandachtspunten uit stap 6 de echte kritische controlepunten selecteren.

Aan de hand van bovenstaande beslissingsboom kunnen de Critical Control Points (CCP) worden vastgesteld in het verwerkingsproces (PVA = Punt van aandacht).

Aan de hand van bovenstaande beslissingsboom kunnen de Critical Control Points (CCP) worden vastgesteld in het verwerkingsproces (PVA = Punt van aandacht).

8Stap 8: Normen

Zodra een kritisch controlepunt gemeten wordt, moet er ook een norm zijn om te bepalen of de meetresultaten aan de norm voldoen. Voor elk kritisch controlepunt moet de grenswaarde (norm) vastgesteld worden. Omdat meetmethoden en de medewerkers die de meting uitvoeren variëren, moeten er bij de grenswaarde toleranties (toegestane, veilige afwijking van de grenswaarde) worden vastgesteld. Voorbeelden hiervan zijn:

  • Als de norm 7,00°C is, is 7,05°C dan een overschrijding van de norm?
  • Als de tolerantie voor deze meting + of – 0,1°C is, is 7,05°C dan geen overschrijding?

Voor het vaststellen van normen, afkeurgrenzen en toleranties kunnen verschillende bronnen worden geraadpleegd:

  • De Warenwet, Warenwet besluiten en verordeningen
  • Hygiënecodes
  • Wetenschappelijke literatuur en de mening van experts
  • Eigen meetgegevens
  • Adviesnormen in de HACCP-handleiding van het Productschap Vis.

9Stap 9: Meten en regelen

In deze stap wordt daadwerkelijk aan procesbeheersing gedaan. De in stap 7 vastgestelde kritische controlepunten worden gemeten en beoordeeld aan de hand van de normen die zijn vastgesteld in stap 8. Als meetmethoden komen in aanmerking:

  • Sensorische metingen
  • Fysische metingen
  • Chemische en microbiologische metingen.

In een ideale situatie wordt het kritische controlepunt continu geautomatiseerd gemeten. Er kan dan een automatisch alarm worden ingebouwd, dat afgaat zodra de gemeten grenswaarden worden overschreden. Naast de meetmethode zelf, moeten er nog meer beslissingen worden genomen over de manier waarop wordt gemeten om de veiligheid te kunnen garanderen. Hierbij moet je denken aan:

  • Hoe vaak er gemeten gaat worden.
  • Waar er in het productieproces gemeten gaat worden.
  • Hoe controleer je dat de meetinstrumenten juist werken.

Vaak en veel meten kost tijd en geld voor medewerkers. Meten met een grote tussenpauze heeft het nadeel dat een eventuele afwijking langdurig kan bestaan voordat hij wordt gesignaleerd. De plaats waar gemeten wordt, moet zo gekozen worden, dat afwijkingen zo vroeg mogelijk in het productieproces worden opgespoord. Daardoor ontstaan zo min mogelijk foute producten. Vaststellen van het juiste meetvoorschrift heeft naast veiligheid ook bedrijfseconomische aspecten. Waarborgen dat meetinstrumenten de juiste waarden aanwijzen, gebeurt door deze meetinstrumenten regelmatig te ijken en te kalibreren (checken of de instellingen nog kloppen).

10Stap 10: Corrigerende maatregelen

Bij het opstellen van corrigerende maatregelen wordt bepaald wat er moet gebeuren als, ondanks alle beheersmaatregelen, de normen worden overschreden bij de kritische controlepunten. Zo kan het vernietigen of uit de verwerking halen van vis die niet aan de normen voldoet een corrigerende maatregel zijn.

Vervolgens is het van belang om de oorzaak van de afwijking, indien mogelijk, weg te nemen. Naast het bepalen van de corrigerende maatregelen die per kritisch controlepunt genomen moeten worden, is het ook belangrijk om duidelijk af te spreken wie waarvoor verantwoordelijk is. Op die manier kun je voorkomen dat mensen de verantwoordelijkheid op elkaar afschuiven en is er duidelijkheid over wie er moet ingrijpen op welke manier.

11Stap 11: Verificatie

Nu het procesbeheersingssysteem in werking is, is het belangrijk na te gaan of het naar verwachting werkt. Zijn bijvoorbeeld de grenswaarden en kritische controlepunten correct gekozen? Het is onwaarschijnlijk dat een uitgebreid systeem als HACCP in één keer perfect werkt. Daarom moet bepaalde vastgestelde tijdstippen het controlesysteem gecontroleerd worden, dit heet verificatie.

Mogelijke verificatieactiviteiten zijn:

  • Een beperkte eindcontrole van het eindproduct
  • Een beoordeling over de hygiëne opstellen
  • De registratiegegevens analyseren
  • Het evalueren van afwijkingen en van klachten van medewerkers en klanten

Als laatste wordt een verificatieprocedure opgesteld. Met deze verificatieprocedure bepaal je of het HACCP-controlesysteem goed werkt en of de corrigerende maatregelen correct zijn uitgevoerd. Zodra het product of productieproces veranderd, moet ook het productie- en procesbeheersingssysteem worden aangepast. Bij elke verandering aan het productieproces moet het HACCP-team weer aan het werk.

12Stap 12: Registratie en documentatie

Het is belangrijk om een aantal gegevens schriftelijk vast te leggen (documentatie). Op die manier kun je namelijk aantonen dat het procesbeheersingssysteem in werking is en succesvol wordt toegepast. Dit is heel belangrijk om goed bij te houden voor eventuele klachten van klanten en voor inspecties van keuringsinstanties.

De volgende gegevens moeten worden geregistreerd:

  • De meetgegevens en gegevens over het productieproces m.b.t. de kritische controlepunten
  • Afwijkingen die zijn opgetreden
  • Corrigerende maatregelen die genomen zijn om de afwijking weer binnen de norm te brengen.

De documentatie omvat naast het bovenstaande nog het volgende:

  • De juiste documenten moeten in de juiste versie op de werkplek aanwezig zijn voor alle medewerkers. Te denken valt aan werk-, bedienings- en controle-instructies, product- en processpecificaties (receptuur) en registratieformulieren.
  • Documenten die nodig zijn voor verificatie achteraf.
  • Het wettelijk vereiste documentatiebeheer, waaruit blijkt dat de in de warenwet vastgelegde normen worden nageleefd.

Wanneer de diverse aangegeven documenten in het processchema voorzien worden met een nummer, dan zijn de werkinstructies makkelijk in mappen op te zoeken. Het is aan te bevelen om deze codering ook in het procesbeheersingsplan te vermelden. Daarnaast is het belangrijk dat de resultaten van de verschillende controles en metingen tenminste twee jaar worden bewaard.

Een HACCP-plan

Zowel voor eigen medewerkers, als voor controlerende instanties en voor belangstellende klanten, is het plezierig om in één oogopslag te worden geïnformeerd over het HACCP-plan. Daarom kiezen sommige bedrijven ervoor om al hun stappen samen te voegen in een dergelijk plan. In dit plan staat:

  • Het productieproces in de vorm van stroomschema’s.
  • De kritische controlepunten in het proces.
  • Maatregelen om het proces te beheersen:
    • beschrijving van de meet- en controlemethode en de gehanteerde norm.
    • beschrijving van de acties bij afwijkingen en wie hiervoor verantwoordelijk is.
  • Registratie en documentatie.